ドライ・モルタル・ステーションが、より速く、よりクリーンで、よりコスト効率の高い建設を実現する方法

はじめに

建設業界は、より迅速な建設、廃棄物の削減、品質の維持、そしてコスト削減といった絶え間ないプレッシャーに直面しています。乾式モルタルミキシングステーションは、材料調製を正確に自動化することで、このような課題に真正面から取り組んでいます。この記事では、この技術の運用科学、定量化可能な利点、および実世界での応用について説明し、最新のプロジェクトに欠かせなくなっている理由を示します。

乾式モルタル技術の基礎

プレミックス材料を支える組成科学

乾式モルタル・ステーションでは、セメント、砂、添加剤をあらかじめ計量された比率で配合するため、現場での配合の手間が省けます。湿度や手作業によるミスが一貫性を損なう従来の方法とは異なり、このステーションは均一な粒子分布を保証します。

主な成分

結合材（セメントや石灰など）： 強度と硬化時間を決定する。
骨材（砂）： 作業性を最適化するために等級分けされる。
ポリマー添加剤： 耐水性や柔軟性を高める。

超高層ビルがどのようにして完璧な外壁仕上げを実現しているのか、不思議に思ったことはないだろうか。 乾燥モルタルの均質性は、手作業による混合でよく見られる硬化ムラによるひび割れを防ぎます。

自動バッチシステムの仕組み

最新のステーションでは、プログラマブルロジックコントローラ（PLC）を使用して次のことを行います：

成分の計量 0.5%以内の精度
混合サイクルのシーケンス クロスコンタミネーションを回避
出来上がったモルタルを 密閉されたコンベヤーを使用し、粉塵を削減します。

この自動化により労働依存度が削減され、1人のオペレーターで手動のミキサー20台分の生産量を管理できます。

運用上の利点分析

大規模プロジェクトにおける時間効率

ドバイの高層ビルのケーススタディでは、ドライモルタルステーションによって基礎工事が37%削減されました。プレミックスされた材料が ジャストインタイム を排除：

アイドルクルー バッチを待つアイドルクルー
天候による遅延 (乾燥モルタルは雨でも腐らない）。

材料廃棄物削減戦略

従来のミキシングでは、こぼれたり注ぎすぎたりすることにより、材料の約15%が無駄になる。ステーションは、以下の方法でこれを軽減する：

クローズド・ループ・リサイクル 未使用モルタルのリサイクル
正確なバッチサイジング プロジェクト段階ごとの

精密混合による品質の一貫性

手作業で混合されたモルタルのばらつきは、構造審査で12～18%の不合格につながる可能性があります。ステーションは実施します：

ISO 9001に準拠した 混合プロトコル
リアルタイム水分センサー 水分含有量の調整

経済および環境への影響

ライフサイクルコストの比較：ステーションと従来のミキシングの比較

コスト係数	ドライモルタルステーション	手動ミキシング
人件費（1000平方メートルあたり）	$320	$1,200
材料の廃棄	3%	15%
欠陥による手直し	1%	8%

5年間で、ステーションは総経費を28%削減。 -初期設定費用を考慮した後でも。

持続可能な建設におけるカーボンフットプリント削減

セメント使用量の削減： 正確な比率により余分なバインダーを最小限に抑え、CO₂ 排出量を22%削減。
粉塵抑制： 密閉システムにより、空気中の微粒子をオープンミキシングと比較して90%削減。

業界応用シナリオ

高層ビルのケーススタディ

上海の静安区で、58階建てのタワーがステーションを使用：

11週間でファサードモルタルを完成 (11週間でファサードモルタルを完成）
手直し率0 防水層の手直し率0％を達成。

インフラ・プロジェクトの実施

ブラジルのNorte-Sul鉄道では、移動式乾式モルタルユニットを使用して以下を実施した：

14kmの軌道敷設の安定化 を4ヶ月で安定化。
余剰材料の96％を再利用 隣接する擁壁に再利用。

結論乾式モルタル技術でより賢く建設

乾式モルタルステーションを採用することは、単に設備をアップグレードすることではなく、予測可能で拡張性のある持続可能な建設への戦略的転換なのです。それは、予測可能で拡張性のある持続可能な建設への戦略的転換です。 ガルウェイのウインチシステム モルタルステーションを統合することで、下地処理から仕上げまでのシームレスなワークフローが実現します。

実行可能なステップ