セルフローディング式コンクリートミキサーの混合工程はどのように行われるのか？効率的な現場ミキシングの説明

ミキサーの混合プロセスセルフローディングコンクリートミキサーは、材料の投入、正確な配合、徹底的な混合、および制御された排出を組み合わせた多段階の作業です。ミキサーを安定した地面の材料杭の近くに配置することから始まり、油圧式ローダーバケットを使って骨材、砂、セメントをすくい上げます。内蔵の計量システムにより、吐出システムで水を加える前に正確な割合が確認されます。その後、ドラムはらせん状のブレードで高速回転し、均質な混合物を作り出します。この混合物は、連続的に混合しながら搬送することができ、最終的には調節可能なシュートを通して排出されます。

キーポイントの説明

位置決めと材料の積み込み
- ミキサーは、運転中に不安定にならないように、原料の備蓄場所の近くの安定した地面に設置する必要があります。
- 油圧ローダーのバケットで原料（骨材、砂、セメント）をホッパーにすくい上げる。これにより、手作業がなくなり、工程がスピードアップします。
正確な配合
- 統合された計量システムにより材料を計量し、コンクリートの強度と耐久性に重要な正しい混合比を確保します。
- 水は自動添加システムによって添加され、最適なスランプ一貫性のための調整が可能です。
混合メカニズム
- ドラムは高速で回転し、材料を内側に押し込むスパイラルブレードを備えています。この設計により、以下のことが保証されます：
  - 成分の均一な分布
  - 混合物にデッドゾーンがない
  - 推奨混合時間内における均質性（通常5～10分）
ミキシング中の輸送
- セルフローディング式ミキサーは、輸送中もドラムが回転し続けるというユニークな構造になっています：
  - 材料の偏析防止
  - 排出まで作業性を維持
- この機能は、特に遠隔地での作業に有効です。
制御された排出
- 調整可能な排出シュートにより、コンクリートを正確に配置できます。
- オペレーターはキャビンから流量と方向をコントロールでき、無駄を省き、精度を向上させます。
オペレーター制御システム
- すべての機能（ローディング、ミキシング、排出）は、キャビン内のレバー/ボタンで管理されます。
- 最近のモデルには、モニター用のデジタル・ディスプレイが搭載されている場合もある：
  - ミキシング時間
  - ドラム回転速度
  - 材料比率
安全性と効率性
- 安定したアウトリガーがローディング/ミキシング中の転倒を防止
- 連続ミキシング機能により、バッチ間のアイドル時間を短縮
- 密閉されたキャビンが粉塵や騒音からオペレータを保護

これらのミキサーの統合設計により、小規模な現場で複数の機器（ローダー、トランジットミキサー）を使用する必要がなくなります。この統合は時間の節約になるだけでなく、燃料消費量や人件費の削減にもつながり、小規模から中規模の建設プロジェクトに静かな革命をもたらします。

総括表

ステップ	主な行動	メリット
位置決めと積み込み	油圧ローダーが骨材、砂、セメントをホッパーにすくい上げます。	手作業をなくし、工程をスピードアップ。
正確なプロポーショニング	計量システムで材料を計量し、ドージングシステムで水を加えます。	強度と耐久性のための正しい混合比率を保証します。
混合メカニズム	スパイラルブレードによる高速ドラム回転で均一混合。	デッドゾーンがなく、均一な混合が可能。
輸送	輸送中の連続混合により偏析を防止。	作業性を維持し、遠隔地での作業に最適。
制御された排出	調整可能なシュートにより、正確な配置が可能。	無駄を省き、精度を向上。
オペレーターコントロール	すべての機能をキャビンコントロールで管理、デジタルディスプレイでモニタリング。	効率と安全性を高めます。
安全機能	安定したアウトリガー、防塵・防音用密閉キャビン。	転倒を防ぎ、オペレータを保護します。