現場でのコンクリートミキサーと場外での練り混ぜの利点は何ですか？管理を最大化し、コストを削減する

現場でのコンクリート練り混ぜの主な利点は、材料に対する優れた管理、ロジスティックの遅延の排除、および各バッチの新鮮さの保証です。必要な場所でコンクリートを生産することにより、輸送とサプライヤーのスケジュールに関連するリスクを排除し、プロジェクト全体の効率を高め、材料の無駄を削減します。

現場での練り混ぜは、コンクリート生産を外部サプライヤーへの依存から、管理された内部プロセスへと変革します。この移行により、タイミングとミックスデザインにおいて比類のない柔軟性が得られ、廃棄物の削減とコストのかかる遅延の減少に直接つながります。

現場生産の主な利点

現場ミキサー、特に容積式ミキサーは、コンクリートの組成に対する完全な権限を与えてくれます。注ぎ込み現場で、ミックスデザイン、スランプ、混和剤をリアルタイムで調整できます。

このレベルの管理により、複数の別々の注文を出すことなく、仕事のさまざまな部分に必要な正確な仕様を生産できます。必要な正確な量だけを練り混ぜるため、場外プラントからの過剰注文という一般的な問題を回避できます。

コンクリートは、水が加えられた瞬間から水和を開始します。輸送中のレディーミックストラックでの時間は、コンクリートの作業性と最適な強度を低下させる可能性があります。

現場での練り混ぜは、コンクリートを可能な限り新鮮にし、打設と仕上げの時間を最大化します。これにより、「ホットロード」のリスクと、古いコンクリートに水を加えて構造的完全性を損なうという危険な誘惑がなくなります。

場外での練り混ぜに依存すると、交通、プラントの遅延、トラックの利用可能性など、制御できない外部の変数が導入されます。これらの要因はプロジェクトを停滞させる可能性があります。

現場ミキサーを使用すると、独自のスケジュールで作業できます。これは、遠隔地、混雑した都市部でのプロジェクト、またはレディーミックスプラントの通常の営業時間外での作業に特に価値があります。

レディーミックスプラントから注文する場合、未使用のコンクリートは通常返送され、廃棄物となり、しばしばコストを負担することになります。

現場での生産により、仕事が終わった瞬間に練り混ぜを停止できます。砂、セメント、骨材などの未使用の原材料は保管して次のプロジェクトのために保存できるため、材料の無駄と関連コストが大幅に削減されます。

場外のレディーミックスプラントは、自動バッチシステムを備えた高度に制御された環境で稼働しています。このプロセスにより、トラックごとに例外的な一貫性と安定した品質が保証されます。

大規模な打設や非常に厳格な仕様のプロジェクトでは、専用プラントの認定された自動品質管理が明確な利点となります。

現場での練り混ぜには、ミキサーと原材料の保管スペースが必要です。また、機器の操作とミックスの管理に熟練した担当者が現場にいる必要があります。

対照的に、場外での練り混ぜには、レディーミックストラックがアクセスできる十分なスペースが必要なだけで、労働力と機器の管理はサプライヤーに移管されます。

レディーミックストラックのフリートは、非常に短時間で大量のコンクリートを供給できます。これは、大規模なマットスラブ打設や主要なインフラプロジェクトに不可欠です。

効率的ではありますが、単一の現場ミキサーには生産速度に限界があり、継続的に大量のコンクリートを打設する必要があるプロジェクトには不十分な場合があります。

コンクリート戦略の選択には、方法をプロジェクト固有の要求に合わせる必要があります。

主な焦点が柔軟性と廃棄物の削減である場合：現場での練り混ぜは、ペースが変動するプロジェクト、複数の小規模な打設、または配送が困難な遠隔地に適しています。
主な焦点が大規模な一貫性と速度である場合：場外のレディーミックスは、認定された大量生産が重要な、大規模で連続的な打設の決定的な選択肢です。
主な焦点が特殊またはカスタムミックスである場合：現場の容積式ミキサーは、場外サプライヤーとの調整が非現実的な頻繁な調整が必要な作業に必要な詳細な制御を提供します。

最終的に、適切な練り混ぜ戦略を選択することは、ロジスティック能力を、管理、量、品質に対するプロジェクト固有のニーズに合わせることです。